方大炭素加工廠努力開拓思路，創(chuàng)新工作方法，落實降本增效。近日，加工廠二車間在不耽誤生產(chǎn)的前提下，對8#電極線檢測機及3#機完成了升級改造，不僅降低了員工的勞動強度，也提高了機床生產(chǎn)的效率，與之前相比，每小時可多生產(chǎn)2根產(chǎn)品，每個生產(chǎn)班就可多生產(chǎn)16根產(chǎn)品，達到了降本增效的目的。

　　方大炭素加工廠8#電極線檢測機不能自動測量電極長度，需要人工測量并手動輸入到系統(tǒng)；8#電極線3#機現(xiàn)采用單面加工方式進行加工，嚴重影響加工精度及加工效率，當兩側(cè)同時加工時，被加工件抖動厲害，電極端頭會出現(xiàn)波紋，導致電極端面凹凸不平。兩套設備在運行過程中不僅增加了崗位工人的工作量，而且也影響著產(chǎn)品的加工精度和質(zhì)量。

　　為此，該公司加工廠二車間發(fā)動全員出主意、想辦法，集思廣益，制定最佳解決方案。為了確保兩項升級改造項目能夠順利的完成，車間技術人員及檢修人員加班加點，進行反復試驗。經(jīng)過一系列的調(diào)整改進，8#電極線3#機最終實現(xiàn)雙頭同時加工的能力，通過近一個月的現(xiàn)場跟蹤發(fā)現(xiàn)，機床運行穩(wěn)定，精度均在可控范圍之內(nèi)，未出現(xiàn)端面波浪突起現(xiàn)象；8#電極線檢測機實現(xiàn)了自動測量，避免了人為檢測的誤差。